בתנאים של פיתוח דינמי של תהליכים של הכלכלה המודרנית, יצירת תעשיות מורכבות יותר ונהלי בקרה, אחת הגישות הרלוונטיות ביותר לשיפורן היא הכנסת שיטות לייעול הפסדים שונים. ראשית כל זה נוגע למשאבים של ארגונים - זמניים, פיננסיים, טכנולוגיים, אנרגיה ואחרים.
מאפייני הפעילות
בפועל, קיימת תקרה מסוימת, הקשורה לרמת ההתפתחות הטכנולוגית והארגונית של המערכת (ארגון, מפעל). ברור כי לא מעשי לדרוש אוטומציה מוחלטת של ייצור מסדנה קטנה לתפירת בגדים על פי קריטריונים שונים ובעיקר כלכליים. עם זאת, ללא קשר לגודל המערכת, יש להבטיח שימוש מקסימלי ומיטבי במשאבים זמינים במינימום הפסדים, וזה נכון לכל ארגון ופעילויות.
במקרה זה, יש צורך להשתמש בטכניקות בקרת תהליכים מתקדמות אשר מבוססות על התיאוריה של יצירת ייצור רזה או רזה. אלה כוללים מערכות 5S ו- TPM, מיפוי זרם ערכים ו- SMED וכו '.
מטרת חדשנות
ייצור רזה ("רזה") הוא מערכת של גישות מיוחדות לארגון פעילויות, הרואה את מטרתה העיקרית לחסל הפסדים בעלי אופי שונה במערכת. המנגנון די פשוט: כל מה שלא מוסיף ערך ללקוח צריך להיות מסווג כמיותר (הפסד) ולהיפטר מהמערכת. ברור כי אבן הפינה היא מושג "אובדן", שכן הגדרתם תשפיע ישירות על יעילות השיטה. במקרה זה, הכשרה במיפוי שטף יצירת ערך למומחים שלהם היא יתרון משמעותי בשוק אספקת השירותים.
סוגי הפסדים
Lean Manufacturing הוא אחד התפיסות הבסיסיות של לוגיסטיקת הייצור. ולמרות שיש כמה גישות שונות לקביעת הפסדים, אנו מפרטים את הסוגים האוניברסאליים ביותר:
- זמן המתנה - כל השבתה בפעילות מפחיתה את ערך המוצר הסופי. ההמתנה לחומרים, תיקוני ציוד, מידע או הדרכה מההנהלה מאיטה את התהליך ומגדילה את עלות יישומו.
- פעולות לא נחוצות (עיבוד מיותר של מוצרים) - פעולות טכנולוגיות מיותרות, שלבי פרויקטים, כל מה שמקובל בהליכים סטנדרטיים, אך ניתן ליישר אותם מבלי לאבד את אמון הלקוחות.
- תנועה בלתי מיותרת של עובדים - חיפוש כלים, ציוד, תנועות לא הגיוניות עקב ארגון לקוי במקום העבודה וכו '.
- תנועה לא נחוצה של חומרים - ארגון לקוי של מערכת המלאי, היעדר לוגיסטיקה תחבורתית מתקדמת ומנגנוני מיקור חוץ למתן אספקה חומרית וטכנית.
- עודפי מניות - כריכה של הון חוזר של הארגון כתוצאה מעלויות גבוהות של עודפי עמדות במחסן.
- הפסדים טכנולוגיים - מערכות עיבוד נתונים מיושנות, תהליכים טכנולוגיים ומסלולי עיבוד.
- הפסדים מייצור יתר - ייצור כמויות עודפות של מוצרים, מה שמוביל לעלייה בעלות האחסון, ההובלה והמכירה שלאחר מכן.
- הפסדים אינטלקטואליים - היעדר מנגנונים לעידוד יוזמת עובדים ועובדים, מערכת חלשה של הצעות רציונליזציה, דיכוי גישה יצירתית לעבודה.
אחת השיטות הנפוצות ביותר לביטול הפסדים במערכת ומיטוב תהליכי יישום הפרויקט היא מיפוי זרם הערך. ייצור רזה מאפשר ליצור מערכת אדפטיבית המגיבה בגמישות לשינויים בסביבה.
זרם ערך
זרם ערך הוא קבוצה של כל הפעולות (פעולות) המבוצעות על גבי מוצר על מנת להשיג את מצבו הרצוי או להשיג את המאפיינים הנדרשים. הפעולות מתחלקות לשתי קבוצות:
- יצירת ערך מוצר (ערך מוסף);
- לא יוצר ערך מוצר.
כפי שניתן לראות מהנתון שהוצג, שלבי השינוי הטכנולוגי של המוצר (צבע כחול) מוסיפים ערך למוצר, ושלבי פעולות העזר - הכנה, הובלה, אחסון - (צבע ורוד) - להפך, להפחית את ערך המוצר עקב אובדן זמן מיותר.
תהליך מיפוי
הבסיס לטכניקת המיפוי הוא פיתוח אלגוריתם גרפי מיוחד המציג את תהליך יצירת המוצרים (ביצוע פרויקט) לאורך זמן. אלגוריתם זה נקרא מפת זרם הערך, שהיא מודל גרפי המבוסס על מערכת תווים ספציפית (סימנים, סמלים).
היתרונות העיקריים של הכרטיס:
- השגת מודל גרפי של התהליך המתמשך, תוך התחשבות בתהליכים נוספים שונים לתפיסה חזותית הוליסטית (המשימה היא לראות את הזרימה הכללית של האירועים);
- היכולת לאתר סוגים שונים של הפסדים בכל שלבי הפרויקט;
- אפשרות למיטוב פרמטרי של המודל המתקבל בכדי למזער עלויות מכל הסוגים;
- לעבוד עם אינדיקטורים שונים של האלגוריתם, אשר ימצאו ביטוי בשיפור תהליכים אמיתיים.
גיבוש מיפוי של זרם הערך על בסיס גרפים וסמלים סטנדרטיים - בלוקים מלבניים ומשולשים, חיצי כיוון וצעדים וצורות אחרות. זה מאפשר לרשום את שלבי התהליך הנלמד בשפה המשותפת לכל המומחים. במקביל, מומלץ לבדל את הסמלים בהתאם לזרימה המדוברת - חומר או מידע.
המנגנונים למיפוי זרם יצירת ערך בייצור רזה מאפשרים לנו לזהות את כל מקומות הצבירה של אלמנטים מיותרים.
כללי בנייה
מיפוי שטף יצירת הערך כרוך ביישום מספר שלבים פשוטים שיאפשרו לך ליצור במהירות את מודל הפרויקט הרצוי עם הפרמטרים שצוינו. לדוגמא:
- לנתח את זרימת החומרים והמידע על מנת לקבל תמונה אמינה של המצב הנוכחי של התהליך.
- מעבר זורם בכיוונים קדימה ואחורה כדי לזהות את הסיבות הנסתרות לאובדן ולמצוא דפוסים שליליים.
- בשום פנים ואופן, קח בעצמך מדידות בזמן, מבלי להסתמך על תוצאות מומחים אחרים או ערכים סטנדרטיים.
- במידת האפשר, צור מפה גם בעצמך, שתאפשר להימנע גם משגיאות של אחרים וגם מפתרונות תבנית.
- התמקדו במוצר עצמו ולא בפעולות של מפעילים או חתיכות ציוד.
- בנה מפה באופן ידני באמצעות עיפרון או טושים.
- דמיינו אלמנטים של תהליך עם צבעים כדי לשפר את התפיסה.
דוגמאות למיפוי זרם ערך
קחו למשל את הדוגמה ליצירת מפת זרימה בתחום זרימת העבודה הטמונה בפעילות של מוסד כלשהו.
המשימה העיקרית היא לבחור את הספק הטוב ביותר. תהליך ההחלטה הסטנדרטי הוא כדלקמן: בחירת הספק (12 יום) - ביצוע נוסח החוזה (3 ימים) - אישור השירותים הפונקציונליים (18 יום) - ויזת המוריש (3 ימים) - השגת חותם הראש (יום אחד) - השגת חתימת הצד שכנגד. (7 ימים) - הרשמה ברשויות (3 ימים).
בסך הכל אנו מקבלים את פרק הזמן הדרוש להשגת החוזה הנדרש - 48 יום. תוצאת הניתוח הייתה גילוי צווארי הבקבוק של תוכנית קבלת ההחלטות.
השינויים העיקריים לאחר ניתוח המפה:
- ניתנה הוראה להאציל את חתימת חלק מהמסמכים לראשי המחלקות (הקטנת העומס על מכשיר הבקרה והפחתה משמעותית של מספר האישורים).
- אותן דרישות פותחו עבור כל השירותים (הבנה משותפת של הדרישות למסמכי חוזה, צמצום מספר שגיאות המבצעים).
- יישם את העיקרון הנגדי של ניתוח התיעוד על ידי יצירת קבוצה משותפת של מומחים משירותים שונים.
- השתמשו בתבניות חוזה חדשות.
- מנגנוני תיעוד אופטימליים באמצעות מערכת אלקטרונית.
- פותחה מערכת אלקטרונית למעקב אחר איכות המסמכים העוברים בשלבי התהליך.
התוצאה העיקרית של מיפוי שטף יצירת הערך הייתה צמצום פי שניים בזמן שלקח להשיג תיעוד חוזי, כולל זמן תיאום בשירותי מחלקות.
